石墨制品在熱處理過程中產生開裂如何做？

      石墨制品在熱處理進程中發生開裂是構成廢品的主要原因，廢品的發生主要會合在：一是由于溫升速度過快，構成粘結劑中有機物的蒸騰，逸出率過高所構成的開裂；二是石墨制品因粘結劑被氧化，制品內部應力散布所構成的開裂。這一進程的開裂大約占總廢品的90%以上。
    由于材料粉粒度很細，比表面積大，這樣在混合進程中，由于材料比表面積大，而吸油量相對就高，構成制品生坯內低溫蒸騰物過多。在焙燒進程中，假設升溫速度過快，尤其是粘結劑中碳氫化合物分化逸出階段，會導致這一階段蒸騰逸出的產品過多、過爭，制品內部蒸騰出的碳氫化合物因快速升溫而敏捷脹大而導致制品發生脹裂。
    另外，升溫和冷卻速度在很大程度上影響到爐室內的制品內部的溫度散布，溫升速度快，使爐室和制品內的溫差增大，結果制品在不同階段的分化和聚合進程中引起制品表里的縮短不一致而發生內應力，這種內應力在300℃以下，將導致制品的塑性變形，而在500℃以上，當制品外層的粘結劑已構成焦炭而硬化時，內應力將使制品開裂而成為廢品。
    另一方面，由于粘結劑在加熱的情況下與氧觸摸會發生氧化現象，粘結劑的氧化主要在400℃以內。焙燒時，由于磚槽的密封不良，要侵入一部分熱空氣，熱空氣在和制品觸摸時，制品的表層，在氧能分散進去的深度范圍內，粘結劑將被氧化。因此前進粘結劑的析焦量，下降制品表層的縮短率，構成制品表里縮短不均勻，導致制品開裂。這種裂紋很不規矩，一般是靠近窯室壁和磚槽壁的制品呈現這種現象較多。
    為了使制品具有優良的歸納性能，就要擬定一條合理而經濟的升溫曲線，一方面防止因蒸騰過快和制品內部縮短不一致而導致制品開裂；另一方面防止因氧化而導致制品開裂。