炭素工藝配方研究

料工藝基礎(chǔ) 發(fā)表評論(0) 編輯詞條
配料工藝基礎(chǔ)(principle  of  proportion)
生產(chǎn)各類炭素制品時(shí)固體原料的選擇及其組成比例的確定、混合料粒度組成的確定、黏結(jié)劑的選擇和確定比例、添加劑的選擇等。配料是炭素制品生產(chǎn)過程中的重要工序，各類炭素制品配料方的編制及配料操作的正確性、穩(wěn)定性對最終產(chǎn)品的物理化學(xué)性能和各工序的成品率都有明顯影響。
原料的選擇 不同的炭素制品對原料有不同的要求。
(1)石墨電極分為普通功率石墨電極、高功率石墨電極和超高功率石C墨電極等3個(gè)品種，生產(chǎn)不同品種的石墨電極應(yīng)該使用不同質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的石油焦，如生產(chǎn)普通功率石墨電極時(shí)對石油焦的要求側(cè)重于灰分的高低及制品石墨化后電阻率的大小，而高功率和超高功率石墨電極不僅要求電阻率小、機(jī)械強(qiáng)度高，而且石油焦在石墨化后的熱膨脹系數(shù)要低，抗氧化性能和抗熱震性能要好。生產(chǎn)超高功率石墨電極—定要使用含硫量較低、熱膨脹系數(shù)特別低的針狀焦，20世紀(jì)末中國炭素廠生產(chǎn)高功率及超高功率石墨電極主要使用進(jìn)口的針狀焦，既有石油系針狀焦也有瀝青系針狀焦。兩類針狀焦可比較如下：石油系針狀焦的價(jià)格比瀝青針狀焦高10％～20％；石油系針狀焦的成型性能比較好，擠壓成型成品率比較高；石油系針狀焦生產(chǎn)的石墨電極的電阻率和熱膨脹系數(shù)略高于瀝青針狀焦生產(chǎn)的石墨電極；瀝青針狀焦含氮量稍高，石墨化過程中氣脹較大，—般認(rèn)為瀝青系針狀焦不適合生產(chǎn)特大規(guī)格的超高功率石墨電極。
中國炭素廠長期以來在生產(chǎn)普通功率石墨電極的配方中加入20％～30％的瀝青焦，目的是為了提高產(chǎn)品的機(jī)械強(qiáng)度，世界上除俄羅斯等少數(shù)國家外，—般生產(chǎn)石墨電極都不使用瀝青焦，因?yàn)闉r青焦經(jīng)過同樣的石墨化高溫處理后，真密度較低，電阻率較高，而且在石墨化過程中熱膨脹系數(shù)比較大。
(2)生產(chǎn)鋁用預(yù)焙陽極或陽極糊的原料是石油焦或?yàn)r青焦，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)基本套用生產(chǎn)普通功率石墨電極的原料質(zhì)量，含硫量還可以再放寬—點(diǎn)。
(3)生產(chǎn)高純石墨制品的原料也是以石油焦為主，要求原料的灰分盡可能低，如低于0.15％。
(4)生產(chǎn)高爐炭塊或鋁用陰極炭塊(包括側(cè)部炭塊)的骨料主要采用優(yōu)質(zhì)無煙煤為原料，粉料可采296用冶金焦、瀝青焦或石油焦，近年來為了延長炭塊的使用壽命及降低電阻率，逐漸采用經(jīng)過高溫煅燒(電爐煅燒)的無煙煤為骨料。小顆粒或粉料有時(shí)采用石墨化冶金焦、石墨碎或天然石墨。
(5)生產(chǎn)供礦熱電爐使用的電極糊(自焙電極)使用優(yōu)質(zhì)無煙煤為骨料，無煙煤的灰分可比供應(yīng)生產(chǎn)炭塊時(shí)略高—些。粉料—般采用冶金焦或部分石墨化冶金焦，質(zhì)量要求很高的電極糊有時(shí)也要采用灰分很低的原料無煙煤，為了改善其導(dǎo)電導(dǎo)熱性能可以加入石墨碎或天然石墨。
(6)生產(chǎn)電炭制品，與生產(chǎn)石墨電極使用的原料有所區(qū)別，除石油焦外，大量使用瀝青焦、天然石墨、炭黑等，還使用銅粉等金屬粉末材料。
粒度組成的確定 確定炭素制品的粒度組成和黏結(jié)劑比例是炭素制品生產(chǎn)的重大技術(shù)問題之—，許多學(xué)者對此進(jìn)行了研究。炭素原料經(jīng)煅燒、破碎、篩分、磨粉后按規(guī)定配方配料， 配方的制訂既需要有—定的理論指導(dǎo)，更要依賴長期的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。研究配料的粒度組成必須對各種炭素原料顆粒的振實(shí)密度、顆粒壓碎強(qiáng)度系數(shù)及顆粒回脹系數(shù)進(jìn)行測定(見顆粒壓碎強(qiáng)度系數(shù)、顆粒回脹系數(shù))，在此基礎(chǔ)上考慮原料配比和粒度組成。學(xué)者們對炭素制品生產(chǎn)的配料粒度組成進(jìn)行過大量的研究，提出—些粒度組成的推導(dǎo)公式，如考慮最佳物理機(jī)械性能的“最大密度法”及考慮最佳成品率的“適當(dāng)密度法”，這些推導(dǎo)公式對指導(dǎo)生產(chǎn)有—定參考價(jià)值。
考慮最佳物理機(jī)械性能的“最大密度法”  美國學(xué)者莫羅佐斯基曾提出—個(gè)炭素制品的結(jié)構(gòu)模型，即炭素制品為焦炭顆粒和黏結(jié)劑炭化的結(jié)焦炭所構(gòu)成的雙組分模型，黏結(jié)劑在焦炭顆粒外層覆蓋的厚度與焦炭顆粒半徑之比為—常數(shù)，粒度組成以得到最終成品的最大體積密度為原則，因?yàn)槌善返碾娮杪省椥阅Ａ亢蜋C(jī)械強(qiáng)度、氧化性等表征炭素制品物理化學(xué)性能的指標(biāo)都與炭素制品的體積密度有密切關(guān)系，莫羅佐斯基推導(dǎo)出下列幾個(gè)公式：

式中ρ為電阻率；E為彈性模量；S為機(jī)械強(qiáng)度；d為炭素制品的體積密度；d0為焦炭顆粒的體積密度；db為黏結(jié)劑結(jié)焦炭的體積密度；B0、E0、S’為比例常數(shù)；X、Y、Z為特性系數(shù)。
最大密度法的計(jì)算基礎(chǔ)是骨料和粉料的堆積密度和堆積體的孔隙，而骨料和粉料混合后的堆積密度、孔隙率受很多因素的影響，特別是破碎后的焦炭顆粒形狀不規(guī)則，并非呈圓球形或正方形，但為了便于進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，用圓球堆積后的孔隙率變化模擬焦炭顆粒的堆積，進(jìn)行球體堆積方式對孔隙率影響的測定和計(jì)算，表1為4種同—直徑的鉛球堆積后的孔隙率，表2為圓球5種不同堆積方式在理想狀態(tài)下堆積后的孔隙率(計(jì)算得到的數(shù)據(jù))，圖1為5種理想狀態(tài)下的堆積方式。從表1可知，4種不同直徑的鉛球任意堆積，其孔隙率變化很小，而在理想狀態(tài)下的5種堆積方式計(jì)算結(jié)果孔隙率有很大不同，但實(shí)際上不可能達(dá)到任何—種理想堆積。如果在直徑較大的球體中加入—定數(shù)量的小球，即兩種不同直徑球體堆積在—起，甚至是三組或四組不同直徑的球體堆積在—起(圖2)，孔隙率即有大幅度的下降，多組球體堆積后的孔隙率見表2。
表1 不同直徑鉛球堆積后的孔隙率


圖1 圓球在理想狀態(tài)下的堆積方式
a—立方體；b—單交錯(cuò)；c—雙交錯(cuò)；d—角錐；e—四面體
實(shí)驗(yàn)證明，如用兩組球配合，大球與小球直徑的比值為7：3時(shí)堆積后的孔隙率最小，如用三組球堆積時(shí)應(yīng)減少中間直徑—組球的數(shù)量，實(shí)驗(yàn)得知，如三組球的比例為7：1：2時(shí)，堆積后的孔隙率最小。
三角形最大密度選擇法 此法可以計(jì)算由3種粒度顆粒料組成的}昆合料的最大堆積密度，為此首先

圖2不同直徑圓球填充示意圖
要測定各種粒度顆粒料的堆積密度，再以不同的排列組合比例稱量后予以混合，然后測量混合料的堆積密度，在此基礎(chǔ)上繪制三角形密度分布圖(圖3)，從中選取最佳密度范圍的3種料的組成比例，石油焦破碎后各種顆粒料的堆積密度測定結(jié)果舉例如表3所示。從各種顆粒料選擇適當(dāng)組合比例組成3種混合顆粒料(A、B、c)，每種混合料的粒度組成見表4。

圖3  三組分顆粒料混合后堆積密度分布圖
圖3中三角形的A點(diǎn)代表混合顆粒料A(即由50％的10～15mm及50％的6～10mm組成)，三角形B點(diǎn)代表混合顆粒料B(即由4～6mm、2～4mm、 1～2mm、0.5～1mm各25％混合后組成)，C點(diǎn)代表粉料。在A-C邊上的d點(diǎn)代表使用A組料及C組料各50％，混合后堆積密度為1.199g/cm3，三角形內(nèi)的e點(diǎn)代表使用A組料30％、B組料30％、C組料40％混合后堆積密度為1.0g/cm3，三角形內(nèi)f點(diǎn)代表使用A組料20％、B組料50％、C組料30％混合后的堆積密度，20g/cm3。這種粒度組成選擇方法雖有—定參考價(jià)值，但實(shí)際應(yīng)用不多。
表3 各種顆粒料的堆積密度

表4 三種混合顆粒料(mm)的組成(％)

以混合料的最大振實(shí)密度優(yōu)選粒度組成 這種優(yōu)選粒度組成方法需要事先將各種不同尺寸的顆粒料、以不同比例混合后測定其振實(shí)密度，測定顆粒料的振實(shí)密度使用專門的工具和規(guī)定的方法進(jìn)行。當(dāng)—種需要選擇配方的產(chǎn)品提出以后，先要決定的是使用的最大顆粒尺寸，其次確定各種顆粒料的用量，原則是選用振實(shí)密度最大的—組。表5為5種顆粒料以不同比例混合后的振實(shí)密度，表中A代表1～2mm，B代表0.5～1mm，C代表0.15～0.5mm，D代表0.075～0.15mm，E代表小于0.075mm的粉料。首先找出1～2mm和0.5～1mm這兩種料振實(shí)密度最大時(shí)的比例；查表5，得知比例為5：2(即表中的15：6)時(shí)振實(shí)密度最大，在此基礎(chǔ)上再加入0.15～0.5mm顆粒的不同比例測定3種料混合后的振實(shí)密度，得出當(dāng)比例為5：2：5時(shí)振實(shí)密度最大，以后用同樣方法再測定4種料和5種料混合后的振實(shí)密度，從中選擇振實(shí)密度最大的—組混合料，作為制定粒度組成的依據(jù)。
表5各種粒徑的顆粒料以不同比例混合后的振實(shí)密度（g/cm3）

從表5可以查到，當(dāng)用5種顆粒料混合配料時(shí)，這5種顆粒料A：B：C：D：E的比例為5：2：5：10：8時(shí)的振實(shí)密度最大，由此可計(jì)算出各種顆粒的用量比例。
A(1～2mm)=5/(5+2+5+10+8)≈0.17≈17％
B(0.5～1mm)=2/(5+2+5+10+8)≈0.07≈7％
C(0.15～0.5mm)=5/(5+2+5+10+8)≈0.17≈17％
D(0.071～0.15mm)=10/(5+2+5+10+8)≈0.33≈33％
E(-0.075mm)=8/(5+2+5+10+8)≈0.27≈27％
由上述計(jì)算，得到5種顆粒料的用量比例，將D項(xiàng)(0.15～0.075mm)作為不控制項(xiàng)，再加上允許偏差±2％，這樣就得出該產(chǎn)品工作配方的粒度組成，如表6所示。
表6 使用混合料振實(shí)密度試驗(yàn)得出的配方粒度組成

考慮最佳成品率的“適當(dāng)密度法” 生產(chǎn)實(shí)踐得知，孔隙率過小或體積密度過大的半成品在焙燒或石墨化過程中容易產(chǎn)生裂紋，形成裂紋與半成品受熱后體積變化、熱應(yīng)力的作用及揮發(fā)分排出有關(guān)，因此在骨料粒度組成中必須有—定數(shù)量的大顆粒，而且產(chǎn)品直徑不同，應(yīng)該選擇不同尺寸的大顆粒。俄羅斯學(xué)者克里洛夫提出了對兩類直徑的產(chǎn)品選擇最大尺寸顆粒的公式：
D=7.5×10-3φ    (2)
(生產(chǎn)直徑500mm及其以上規(guī)格的產(chǎn)品)
D=15×10-3φ    (3)
(生產(chǎn)直徑500mm以下的產(chǎn)品)
式中φ 為生電極直徑，mm；D為最大顆粒尺寸，mm。
根據(jù)克里洛夫級配公式，計(jì)算出直徑500mm石墨電極的最大顆粒尺寸為3.75mm，與目前中國炭素廠生產(chǎn)直徑500mm.電極采用最大顆粒尺寸為4～2mm基本符合。
通過公式(2)及公式(3)，求得對某—指定直徑產(chǎn)品應(yīng)選擇的配料最大顆粒尺寸后，再通過解析計(jì)算得出最大粒度以下的幾種顆粒尺寸及使用比例。
計(jì)算方法的依據(jù)是認(rèn)為生坯密度過大、透氣性差是制品在各工序產(chǎn)生裂紋廢品的主要原因。透氣性與配料的顆粒組成有關(guān)，也即與骨料和粉料的比表面有關(guān)，可用下式表示：
B0=K2/S2        (4)
式中B0為滲透系數(shù)；S2為骨料比表面；K2為計(jì)算材料氣孔的相對容積和形狀的系數(shù)。
由于不同直徑焙燒電極的體積密度變化不大，所以可把K2看做常數(shù)，各種規(guī)格電極的配方粒度組成不同，因此骨料比表面和制品直徑有如下的關(guān)系式：
S=(A/φ)+S0    (5)
式中S為骨料比表面；φ為制品直徑；A、S0均為比例常數(shù)。
根據(jù)符合透氣性要求的比表面積的推算，知道了最大顆粒尺寸后，再進(jìn)—步計(jì)算其他尺寸顆粒料的使用比例及黏結(jié)劑使用數(shù)量。
以上介紹的有關(guān)粒度組成計(jì)算公式，當(dāng)然與特定的原料和工藝條件有關(guān)，因此各系數(shù)和比例常數(shù)的取值有其特定性。
粒度組成和大小顆粒的作用  粒度組成也即不同尺寸骨料和粉料的配合比例，生產(chǎn)不同規(guī)格的石墨電極需要采用不同的粒度組成，—般使用4種顆粒，即大顆粒、中顆粒、小顆粒和細(xì)粉(磨粉機(jī)產(chǎn)出)，以便得到合適的物理化學(xué)性能。大顆粒在物料中起骨架作用，適當(dāng)?shù)靥岣叽箢w粒的尺寸和使用比例有利于改善制品的抗熱震性和降低線膨脹系數(shù)，減少制品在焙燒和石墨化過程中的裂紋廢品，但同時(shí)提高了制品的孔隙率及降低了制品的體積密度和機(jī)械強(qiáng)度。中小顆粒和細(xì)粉的作用是填充大顆粒之間的空隙，適當(dāng)?shù)脑黾蛹?xì)粉的使用比例，有利于提高制品的體積密度和機(jī)械強(qiáng)度，而且成品加工后表面比較光滑，但是細(xì)粉使用比例過多容易導(dǎo)致制品在焙燒及石墨化過程中的裂紋廢品增加。生產(chǎn)石墨電極時(shí)，粒度組成的—般規(guī)律是大直徑電極應(yīng)該多用尺寸較大的骨料顆粒，并適當(dāng)減少細(xì)粉的比例；小直徑電極應(yīng)該使用尺寸較小的骨料顆粒和較多比例的細(xì)粉，生產(chǎn)不同直徑石墨電極時(shí)骨料和粉料顆粒尺寸舉例如表7所示。

確定粒度組成的主要因素  實(shí)際生產(chǎn)時(shí)確定炭素制品的粒度組成主要考慮以下4項(xiàng)因素：(1)炭素制品的粒度組成的原則是使混合料得到較小的孔隙率和較高的堆積密度，以便得到的成品具有較高的體積密度，因?yàn)轶w積密度與成品的電阻率、線膨脹系數(shù)、抗彎強(qiáng)度、彈性模量等物理化學(xué)性能都有—定關(guān)系。(2)要使混合料達(dá)到較高的堆積密度，不能只使用—種尺寸的顆粒，而是要使用3種或3種以上的不同尺寸的顆粒(細(xì)顆粒結(jié)構(gòu)石墨除外)。(3)使用不同尺寸范圍的顆粒比例與產(chǎn)品直徑有關(guān)，產(chǎn)品直徑越大，應(yīng)選用較大的顆粒和較少的粉料。(4)粒度組成不僅和成品的—些物理化學(xué)性能有關(guān)，而且和各生產(chǎn)工序的成品率有關(guān)，特別是與焙燒及石墨化工序產(chǎn)生裂紋廢品的比例有關(guān)。因此不是混合料的體積密度越大越好，而是控制在—個(gè)適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)，兼顧物理化學(xué)性能指標(biāo)和成品率指標(biāo)，以達(dá)到最佳經(jīng)濟(jì)效果。
黏結(jié)劑的使用  焦炭顆粒本身具有較多的孔隙，混合料的顆粒之間也存在—定數(shù)量的孔隙，加上焦炭顆粒對黏結(jié)劑的吸附，因此黏結(jié)劑在炭質(zhì)糊料中的分布有以下3種形式：
(1)滲透入焦炭顆粒的孔隙內(nèi)，這—部分黏結(jié)劑的數(shù)量(P1)與焦炭顆粒的孔隙率(ε1)成正比，計(jì)算式如下：
P1=K1×ε1
(2)填充于顆粒之間的孔隙中，這—部分黏結(jié)劑的數(shù)量(P2)與顆粒混合料的堆積孔隙率(ε2)成正比，計(jì)算式如下：
P2=K2×ε2
(3)包覆在顆粒表面的黏結(jié)劑，這—部分黏結(jié)劑的數(shù)量(P3)與顆粒料的比表面積(A)的大小成正比，同時(shí)瀝青包覆層的厚度還與瀝青性質(zhì)、混捏溫度有關(guān)，計(jì)算式如下：
P3=K3×A
式中K1、K2、K3為比側(cè)常數(shù)(由實(shí)驗(yàn)確定)。
綜合以上3點(diǎn)，混合料的黏結(jié)劑用量P為以上3項(xiàng)之和，計(jì)算式如下：
P=P1+P2+P3
根據(jù)上述公式，雖然可以在理論上推算每種配方的黏結(jié)劑用量，但實(shí)際上影響?zhàn)そY(jié)劑用量的因素很復(fù)雜，如固體炭質(zhì)原料對黏結(jié)劑的吸附性能和不同顆粒的實(shí)際比表面積，因此黏結(jié)劑比例常數(shù)很難確定。因此每—配方的實(shí)際黏結(jié)劑用量主要由實(shí)驗(yàn)方法確定。
黏結(jié)劑最佳用量的實(shí)驗(yàn) 黏結(jié)劑的使用比例對糊料的塑性有直接影響，而糊料的塑性對成型工藝關(guān)系密切，并將影響制品的物理化學(xué)性能。有的研究部門曾對瀝青最佳含量進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，其實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)有—定參考價(jià)值，實(shí)驗(yàn)條件如下：


對生電極、焙燒品、石墨化品分別取樣進(jìn)行有關(guān)物理化學(xué)性能的測定，測定結(jié)果如圖4～圖8所示，從這五幅曲線圖中可以看出—個(gè)共同的特點(diǎn)，在黏結(jié)劑含量百分比的某—點(diǎn)或某—區(qū)間，都具有某—項(xiàng)物理化學(xué)性能的極大值或極小值，如生坯的最大體積密度出現(xiàn)在黏結(jié)劑含量27％時(shí)，焙燒試樣的最大體積密度出現(xiàn)在黏結(jié)劑含量22％時(shí)，石墨化試樣的最大抗壓強(qiáng)度、最大抗彎強(qiáng)度或彈性模量都出現(xiàn)在黏結(jié)劑含量20％～25％的范圍內(nèi)。因此，從得到最佳的成品物理化學(xué)性能綜合考慮，上述配料單的黏結(jié)劑含量以22％為最佳選擇。

圖4 生坯和焙燒試樣的體積密度與黏結(jié)劑含量的關(guān)系
1—生坯；2—焙燒

圖5  石墨化試樣的電阻率與黏結(jié)劑含量的關(guān)系
ρ∥—平行于加壓方向的電阻率；
ρ⊥—垂直于加壓方向的電阻率


確定黏結(jié)劑使用比例的一般規(guī)律  黏結(jié)劑的使用比例主要與以下4項(xiàng)因素有關(guān)：(1)產(chǎn)品配方中的大顆粒和中顆粒(骨料)比例較多而細(xì)粉用量較少時(shí)，黏結(jié)劑用量應(yīng)相應(yīng)減少。采用細(xì)顆粒配方、小顆粒(骨料)和細(xì)粉比例較大時(shí)，則應(yīng)增加黏結(jié)劑用量。(2)黏結(jié)劑使用比例與骨料和粉料的表面性質(zhì)有關(guān)，如開口孔隙的大小和數(shù)量，骨料和粉料對黏結(jié)劑的吸附性大小等，一般需通過實(shí)驗(yàn)測定。(3)與黏結(jié)劑本身性質(zhì)有關(guān)。(4)與成型方法有關(guān)，如擠壓成型要求糊料有較高的塑性，才能適應(yīng)糊料通過擠壓嘴時(shí)變形的需要，所以生產(chǎn)同規(guī)格產(chǎn)品時(shí)黏結(jié)劑用量比模壓成型(或振動(dòng)成型)應(yīng)稍大一些。(5)考慮到生產(chǎn)過程中篩分純度的變化及配料稱量誤差，對某一配料單的黏結(jié)劑實(shí)際用量應(yīng)規(guī)定一個(gè)允許偏差范圍如±1％或者±2％。
添加劑的使用 添加劑一般包括氣脹抑制劑和改善糊料塑性及潤滑性的添加劑。
氣脹抑制劑 很多國家生產(chǎn)石墨電極即使采用硫含量很低的石油焦，配方中都加入1％左右的氧化鐵，主要目的是抑制石墨化過程中的氣脹，有利于減少裂紋廢品。中國多數(shù)石油焦含硫量比較低，因此20世紀(jì)末以前中國炭素廠生產(chǎn)石墨電極一般不加氧化鐵，只有少數(shù)炭素廠使用含硫量較高的山東勝利焦時(shí)酌量加一點(diǎn)氧化鐵，隨著中國炭素廠開始生產(chǎn)直徑500mm及其以上大規(guī)格高功率及超高功率石墨電極，并使用串接石墨化爐石墨化時(shí)，氧化鐵可能將成為普遍采用的添加劑。
氧化鐵有氧化亞鐵(FeO)、三氧化二鐵(Fe2O3)和磁性氧化鐵(四氧化三鐵Fe3O4)3種，生產(chǎn)石墨電極主要使用三氧化二鐵為添加劑，三氧化二鐵為紅棕色或黑色無定形粉末，熔點(diǎn)1565℃，相對密度5.24，不溶于水但溶于酸。在空氣中灼燒亞鐵化合物或氫氧化鐵時(shí)可得到三氧化二鐵。紅棕色粉末的三氧化二鐵是一種低級顏料，工業(yè)上稱為氧化鐵紅，主要用于油漆、油墨、橡膠等工業(yè)中，也可作為催化劑或玻璃、寶石、金屬的拋光劑。作為石墨電極添加劑的三氧化二鐵技術(shù)要求如下：
三氧化二鐵含量    不小于         97％
氯化物含量            不大于          0．3％
水分                        不大于          0．5％
顆粒度                     不大于         0．075mm
改善糊料塑性和潤滑性的添加劑  國外生產(chǎn)石墨電極多數(shù)使用改質(zhì)瀝青，軟化點(diǎn)較中溫瀝青高，因此對混捏后糊料的塑性和潤滑性有一定影響，為此加入少量有助于提高炭糊塑性和潤滑性的材料，用得較多的是硬脂酸。石蠟也可以用于降低混捏時(shí)瀝青的黏度，改善炭糊的塑性，石蠟是石油加工后的一種產(chǎn)品，是分子量較高的數(shù)種烷烴的混合物，由天然石油或人造石油的含蠟餾分用冷榨或溶劑脫蠟、發(fā)汗等工藝制得。世界上有些炭素廠在生產(chǎn)大規(guī)格石墨電極的配方中有時(shí)不用硬脂酸而加入少量石蠟。
中國炭素廠配方包括原料配比、骨料和粉料的粒度組成、黏結(jié)劑的使用比例，表8為直徑350mm的普通功率石墨電極的配方舉例。世界上有些炭素廠的配方中沒有粒度組成，而直接將篩分好的顆粒料以一定比例(％)使用，不用篩混合料的粒度組成，表9為直徑600mm超高功率石墨電極的包括使用添加劑在內(nèi)的配方舉例。
表8  直徑350mm普通功率石墨電極的配方

表9  直徑600mm超高功率石墨電極的配方材

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